FREE TOOL · 무료 계산기
OEE 계산기
설비종합효율 자동 계산
계획생산시간·비가동시간·생산량·불량수를 입력하면
가동률·성능·품질·OEE를 즉시 계산합니다.
OEE_CALCULATOR.exe · v1.0
⏱ 시간 입력 (분 단위)
교대 전체 가동 계획 시간 (분)
고장·점검·대기 등 손실 시간 (분)
📦 생산량 입력 (개 단위)
설비 최대 성능 기준 생산 가능량
양품 + 불량 포함 전체 생산량
폐기·재작업 포함 불량 수량
📊 계산 결과
Availability
—
가동률
Performance
—
성능
Quality
—
품질
OEE
—
종합효율
0%세계수준 85%100%
| 항목 | 공식 | 결과 |
|---|
📐 OEE 계산 공식
OEE(Overall Equipment Effectiveness)는 제조업 설비 효율을 측정하는 가장 중요한 KPI입니다. 세 가지 지표의 곱으로 계산됩니다.
가동률(A) = 실제가동시간 ÷ 계획생산시간 × 100
성능(P) = 실제생산량 ÷ 이상생산량 × 100
품질(Q) = 양품수량 ÷ 총생산량 × 100
──────────────────────────────────
OEE = 가동률 × 성능 × 품질 ÷ 10,000
성능(P) = 실제생산량 ÷ 이상생산량 × 100
품질(Q) = 양품수량 ÷ 총생산량 × 100
──────────────────────────────────
OEE = 가동률 × 성능 × 품질 ÷ 10,000
- 가동률: 설비가 계획된 시간 대비 실제로 가동된 비율. 고장·점검·준비 시간 등 손실을 반영합니다.
- 성능: 가동 중 설비가 최대 속도로 운전된 비율. 속도 저하와 잔 정지를 반영합니다.
- 품질: 생산된 제품 중 양품의 비율. 불량·재작업 손실을 반영합니다.
🔥 계산 예시
실제 현장에서 많이 사용되는 8시간 교대 기준 예시입니다.
EXAMPLE · 8시간 교대 기준
| 계획 생산시간 | 480분 (8시간) |
| 비가동시간 | 60분 (고장·청소) |
| 이상 생산량 | 1,200개 |
| 실제 총 생산량 | 1,000개 |
| 불량 수량 | 20개 |
가동률 87.5% × 성능 83.3% × 품질 98.0% → OEE ≈ 71.5%
위 수치는 세계 평균(약 60%)보다 높지만, 세계수준(85%)에는 도달하지 못한 개선 여지가 있는 상태입니다.
🏆 OEE 등급 기준
일반적으로 산업계에서 통용되는 OEE 등급 기준은 다음과 같습니다.
| OEE 수준 | 등급 | 평가 |
|---|---|---|
| 90% 이상 | WORLD CLASS | 최고 수준, 지속 유지 목표 |
| 85~90% | EXCELLENT | 우수, 세계적 수준 접근 |
| 65~85% | AVERAGE | 평균, 개선 여지 존재 |
| 65% 미만 | POOR | 낮음, 구조적 개선 필요 |
❓ 자주 묻는 질문 (FAQ)
OEE란 무엇인가요?
OEE(Overall Equipment Effectiveness)는 설비종합효율이라고 하며, 제조업에서 생산 설비가 얼마나 효과적으로 활용되고 있는지를 나타내는 핵심 지표입니다. 가동률·성능·품질 세 가지 요소를 곱해 산출하며, 설비의 모든 손실을 하나의 수치로 표현합니다.
제조업 적정 OEE는 얼마인가요?
일반적으로 OEE 65% 이상이면 평균 수준이며, 85% 이상이면 세계적 수준(World Class)으로 평가됩니다. 제조업 평균은 약 60% 수준이며, 신규 공장이나 설비 도입 초기에는 더 낮을 수 있습니다.
OEE 85%는 어떤 의미인가요?
OEE 85%는 세계적 수준(World Class)의 기준선으로, 설비가 계획 시간의 85%를 실질적인 양품 생산에 활용하고 있다는 의미입니다. 이 수준에 도달하면 가동·속도·불량 손실이 모두 최소화된 상태로 볼 수 있습니다.
비가동시간에 포함되는 항목은 무엇인가요?
비가동시간(Downtime)에는 설비 고장 수리 시간, 정기 점검 및 PM 시간, 자재 대기 시간, 품종 교체·준비 시간(Setup), 작업자 부재 등이 포함됩니다.
OEE를 개선하려면 어떻게 해야 하나요?
OEE 개선은 세 요소 중 가장 낮은 항목부터 집중 개선하는 것이 효과적입니다. 가동률 개선은 PM 강화·MTBF 분석, 성능 개선은 속도 저하·잔 정지 원인 제거, 품질 개선은 불량 원인 분석 및 SPC 도입이 일반적입니다.